Justificando atualizações de transportadores Parte 2: Garantindo um resultado positivo

R. Todd Swinderman, PE / Presidente Emérito / Martin Engineering

Na primeira parte desta série de duas partes, abordamos como os supervisores ou gerentes encarregados de redigir propostas para a atualização de equipamentos de transportadores poderiam criar argumentos persuasivos e definir expectativas reais para as despesas de capital. A Parte Dois destina-se a garantir que os dados adequados sejam recolhidos para justificar o projecto e construir a confiança das partes interessadas, para que propostas futuras também sejam aceites.

“Coletar os dados adequados e apresentar argumentos convincentes é quase uma forma de arte”, disse Dan Marshall, engenheiro de processos da Martin Engineering. “As primeiras vezes que você faz isso podem ser frustrantes e entediantes. Mas rever algumas das propostas anteriores da empresa – incluindo aquelas que foram rejeitadas – é sempre educativo. Trabalhar com o fabricante do equipamento proposto também pode ser extremamente útil.”

Escolhendo os KPIs certos Medir o desempenho requer dados, portanto, é importante determinar os Indicadores Chave de Desempenho (KPIs) mais relevantes. Estas medições ajudam a criar provas para as partes interessadas, para que possam tomar decisões orçamentais informadas. Desde um único equipamento até um projeto completo envolvendo múltiplos componentes, os KPIs devem fazer parte de qualquer processo estratégico para avaliar o desempenho e ajudar a definir objetivos. Muitas vezes exibidas em gráficos ou tabelas para efeito visual, as medições de desempenho retransmitem tendências e progressos relacionados a uma meta que podem ser facilmente reconhecidas e absorvidas.[1]Existem dois tipos de KPIs, principais e atrasados. Os principais KPIs são aqueles que indicam problemas futuros que podem causar tempos de inatividade não programados e dispendiosos, como o tempo médio entre falhas (MTBF). KPIs atrasados ​​são aqueles que acontecem durante ou após o tempo de inatividade, como “manutenção reativa”. Tenha em mente que os KPIs exigem um período razoável para coletar os dados, às vezes estendendo-se por um ano inteiro ou mais. Benchmarks para medir o fracasso ou sucesso das métricas de desempenho são essenciais. Tipos comuns de KPIs de manuseio em massa:1) Tempo de inatividade não programado – Estima-se que a mão-de-obra e a manutenção durante uma paralisação de emergência sejam três a sete vezes mais caras do que o tempo de inatividade programado, quando os trabalhadores não são afastados de outras tarefas essenciais e os empreiteiros têm tempo para oferecer estimativas competitivas. Por exemplo, apenas uma diferença de um por cento na disponibilidade do sistema para uma central eléctrica a carvão poderia equivaler a um a dois milhões de dólares americanos em receitas anuais. O custo mesmo da menor interrupção não programada é proibitivo. Ao calcular o custo do tempo de inatividade, as despesas comuns a serem incluídas são:A. Custo de oportunidade perdida (vendas perdidas, impacto na linha de fornecimento, etc.) B. Compra de componentes de reposiçãoC. Mão de obra de manutenção D. Mão de obra subcontratada E. Taxas de consultoria e engenhariaF. Testes e análises 2) Custos e taxas de mão de obra – Embora estejam incluídos na determinação do custo do tempo de inatividade não programado, eles são KPIs adiantados e atrasados, itens essenciais do orçamento para determinar a viabilidade de qualquer projeto pendente. Toda a manutenção relacionada ao(s) componente(s) do projeto alvo deve ser registrada, incluindo a manutenção do sistema que leva e sai do(s) componente(s). 3) Custos Diretos e Indiretos – Os custos diretos podem incluir mão de obra, mas geralmente também cobrem equipamentos de reposição, custos de empreiteiros, perdas de produção e ferimentos. Os custos indiretos são investigações e acordos como resultado de lesões ou acidentes, aumento do uso de energia, aumentos nos prêmios de seguro, multas da MSHA ou OSHA e custos qualitativos como moral baixo, etc. 4) MTBF – O tempo médio entre falhas é o tempo médio de atividade entre falhas não programadas. interrupções. É uma métrica de desempenho vital para medir a segurança e o design do equipamento e ajuda a determinar o retorno na prevenção (ROP) de novos equipamentos em comparação com os equipamentos existentes.[2] O ROP é uma representação abstrata do potencial sucesso económico da segurança e saúde no trabalho. Equipamentos com melhor ROP geralmente são de maior qualidade e exigem menos manutenção. Pode-se esperar que tenha um preço de compra um pouco mais alto, portanto o MTBF é fundamental para justificar o custo e os benefícios de segurança. Para calcular o MTBF, revise o histórico do sistema ou equipamento, compile os tempos entre cada falha, some e divida pelo número de períodos. Por exemplo, seis falhas têm cinco períodos de tempo de atividade entre eles, portanto, se o tempo de atividade total for de 22 dias, dividir esse valor por cinco perfaz a média de 4,4 dias. Para aumentar o impacto do conjunto de dados, adicione o número de trabalhadores e horas-homem para cada período de inatividade e calcule o custo direto em mão de obra. [Figura 1]